Wyślij wiadomość
news

Materiały ogniotrwałe powszechnie stosowane w piecach cementowych

April 29, 2021

Materiały ogniotrwałe powszechnie stosowane w piecach cementowych

1. Alkaliczne materiały ogniotrwałe

Alkaliczne materiały ogniotrwałe mają doskonałe właściwości kalcynacji w wysokiej temperaturze i odporności na korozję chemiczną, które są kluczowymi materiałami wykładzinowymi w piecach cementowych, aby osiągnąć wysoką jakość, wysoką wydajność, niskie zużycie i długotrwałą bezpieczną eksploatację.Jednak ma również główne wady, takie jak łatwo ulegać metamorfizmowi wilgoci, wysoki współczynnik rozszerzalności cieplnej, wysokie przewodnictwo cieplne i słabą odporność na szok termiczny.Obecnie importowane i krajowe podstawowe materiały ogniotrwałe nadające się do pieców cementowych obejmują głównie cegłę magnezytowo-chromową wiązaną bezpośrednio, cegłę magnezytowo-chromową wiązaną pośrednio, cegłę magnezowo-chromową zwykłą, cegłę dolomitową, cegłę specjalną zawierającą cyrkon i niezawierającą cyrkonu. cegła magnezjowo-chromowa, spinel i niespalona cegła magnezjowo-chromowa wiązana chemicznie.

Wraz ze zmianą węgla zamiast oleju w kalcynacji klinkieru, poprawą wymagań dotyczących oszczędności energii, poprawą wymagań dotyczących odporności na korozję nowej suchej wykładziny pieców cementowych oraz zapotrzebowaniem na zmniejszenie lub wręcz przeciwdziałanie zanieczyszczeniu chromem i wzmocnienie ochrony środowiska w ostatnich latach, Zaprezentowano rozwój i wykorzystanie alkalicznego materiału ogniotrwałego o niskiej zawartości chromu lub nawet pozbawionego chromu do pieców cementowych.

Podstawowe materiały ogniotrwałe niezawierające chromu i chromu.Zwykła cegła chromowana magnezjowa zawierająca CR ₂O₃ często do 8% ~ 10%, bezpośrednio łączona z cegłą chromowaną magnezową o 10% ~ 16% większa.Korzystnym efektem dodania rudy chromu jest poprawienie odporności cegły na szok termiczny.Jednak są one stosowane w piecach cementowych, zwłaszcza w nowych piecach cementowych metodą suchą, które są podatne na erozję alkaliczną, wytwarzając K₂CrO₄ zawierający 6 wartościowego chromu i tak dalej.Minerały ₄ są uwalniane do środowiska.Oznacza to, że pozostałości cegieł mogą skazić wodę w ilości odpowiadającej 50 000 do 250 000 razy większej niż ich waga, poważnie szkodząc środowisku i zagrażając zdrowiu ludności.Aby poprawić odporność na korozję cegieł alkalicznych i zmniejszyć lub nawet wyeliminować zanieczyszczenie środowiska chromem, zagraniczne kraje poświęciły się opracowaniu i wykorzystaniu taniej cegły magnezowo-chromowej, specjalnej cegły magnezjowo-chromowej i nowego rodzaju dolomitu. cegła i inne alkaliczne materiały ogniotrwałe przez wiele lat i odniosły sukces.Chińskie zasoby rudy chromu są słabe, a odległe zachodnie Xinjiang i Xizang stanowiły znaczną część importu obejmującego produkcję stali stopowej chromu, więc cena poszybowała w górę.W piecach cementowych pilniejsze jest zastąpienie cegły chromowo-magnezowej o wysokiej zawartości chromu na cegłę podstawową o niskiej zawartości chromu i bez chromu oraz cegłę magnezowo-chromową wiązaną bezpośrednio.

Cegła chromowana o niskiej zawartości chromu magnezu.Magnezja z wody morskiej jest głównym surowcem do produkcji zagranicznej magnezji wiązanej bezpośrednio - cegły chromowej.Zawartość rudy chromowej w cegle jest większa, zawiera ω (CR ₂O + FE ₂O₃) do 16% ~ 25%, bezpośrednia kombinacja rudy chromu i magnezytu, w połączeniu ze związkiem spinelowym (Mg, Fe) O - (Mg, Fe) O · ( Al, CR) ₂O₃ to „sztywna” kombinacja.Jego największą zaletą jest zdolność do wysokich temperatur, wysoka wytrzymałość na zginanie poniżej 1500 ℃ w stanie nagrzanym, a szybkość pełzania jest niewielka, co sprawia, że ​​odporność na szok termiczny cegły, odporność na korozję alkaliczną i utlenianie - zmiana atmosfery redukcyjnej wymaga sporych wyrzeczeń, szczególnie w przypadku otwartego przystanku częściej w piecu i użycie alkaliów jest wyższe w oryginalnym paliwie, musiało skrócić jego żywotność.

Powstała z cegieł chromowych o niskiej zawartości chromu, magnezji chromowej jest surowym materiałem zawierającym grubokrystaliczną magnezję naturalną o wysokiej zawartości żelaza, magnezję grubokrystaliczną przeplataną magnezytem - ferrytem magnezowym - matrycą spinelową, (Mg, Fe) O-MgO · Połączenie FE ₃O₃ jest jeszcze lepsze elastyczność i plastyczność przy 1400 ℃.Cegła zawierająca tylko niewielką ilość cząstek rudy chromu, zawierająca CR ₂O₃ + FE ₂O₃ tylko 10% ~ 11%.Dlatego ten rodzaj produktu pod względem odporności na szok termiczny, szybkości pełzania i odporności na korozję alkaliczną między bardziej zadowalającą równowagą, okładziną z cegły z powodu ciepła i eliptyczności korpusu pieca spowodowaną wewnętrzną zdolnością wyłożenia naprężenia jest silniejsza, nie może wytrzymać bardzo wysokiej temperatury to jego nieodłączne cechy.

2. Cegła aluminiowa wysoka

Cegła wysokoglinowa ma wyższą wytrzymałość na ściskanie, temperaturę mięknienia pod obciążeniem i lepszą odporność na szok termiczny.Ze względu na niską cenę i wysoką jakość jest szeroko stosowany w różnych piecach cementowych.Różne rodzaje cegieł wysokoglinowych wiązanych fosforanem charakteryzują się dużą wytrzymałością (nie mniej niż 60 MPa) i dobrą odpornością na szok termiczny, ale pełzają bardziej pod wpływem wysokiej temperatury, dlatego w elementach sklepienia lepiej jest kalcynować cegły wysokoglinowe .

W cegle wysokoglinowej wprowadzenie niewielkiej ilości ZRO ₂, wykorzystując transformację z ZRO ₂ typu jednoskośnego i kwadratowego, może prowadzić do powstania mikropęknięć i poprawy odporności na szok termiczny.Dobór odpowiedniego rozkładu uziarnienia powoduje, że cegła ma wyższą pozorną porowatość, ale też większą wytrzymałość, a także zmniejsza jej przewodność cieplną i rozszerzalność cieplną.W przypadku stosowania pieca cementowego na powierzchni cegły tworzy się cienka warstwa glazury, aby chronić cegłę przed dalszą erozją alkaliczną.

Cegła wysokoglinowa odpowiednia do pieca cementowego obejmuje głównie cegłę wysokoglinową wiązaną fosforanem, cegłę wysokoglinową wiązaną fosforanem, odporną na ścieranie cegłę wysokoglinową wiązaną fosforanem, cegłę wysokoglinową spajaną odpryskami, cegłę wysokoglinową wiązaną chemicznie (specjalną) i cegłę wysokoglinową wiązaną chemicznie - cegła glinowa itp.

3. Cegła odporna na działanie alkaliów

Cegła odporna na alkalia ma doskonałą odporność na korozję alkaliczną, może reagować ze związkami alkalicznymi zawartymi w materiale pieca i gazie piecowym w określonej temperaturze i szybko tworzyć zamkniętą i gęstą warstwę ochronną szkliwa na powierzchni cegły, co może zapobiec ciągłej infiltracji alkaliów i uszkodzenie cegły „pęknięcie alkaliczne”.Jest to jeden z nieodzownych materiałów na wyłożenie pieca do pieców obrotowych na cement, zwłaszcza do pieców suchych nowego typu.

Seria cegieł odpornych na alkalia obejmuje zwykłą cegłę odporną na alkalia, cegłę odporną na alkalia o wysokiej wytrzymałości, cegłę izolacyjną odporną na alkalia i cegłę odporną na łuki.

4. Szeregowe betony ogniotrwałe

Odlewy ogniotrwałe są szeroko stosowane w systemie pieców cementowych, zwłaszcza w systemie podgrzewaczy o złożonej strukturze, ze względu na prosty proces produkcji, niskie zużycie energii i elastyczność użytkowania.Materiały ogniotrwałe nadające się do pieców cementowych obejmują głównie odlewy sztywne z jadeitu, odlewy o wysokiej zawartości aluminium, odlewy odporne na alkalia i odlewy lekkie.

5. Wykonanie materiału termoizolacyjnego

Powszechnie stosowanymi materiałami izolacyjnymi w systemach pieców cementowych są cegły izolacyjne, płyty izolacyjne i izolacyjne (lekkie) elementy betonowe.W celu zapewnienia wygody, dobrej jakości i dobrego efektu użytkowego okładziny ceglanej, oprócz jakości wewnętrznej i jednorodności materiałów ogniotrwałych, należy ściśle kontrolować jakość wyglądu cegły.Jest to szczególnie ważne w przypadku dużych pieców.